Vaga. Attenzione all’ambiente e certificazione dei prodotti

 

(foto Vaga)

Vaga, che da più di 30 anni valorizza gli aggregati silicei con processi produttivi sempre più efficienti e con impianti all’avanguardia, è un’azienda dinamica che per Dna è attenta alle nuove tendenze di mercato, in particolare alle tematiche ambientali e, quindi, a sistemi e metodi ecocompatibili. Ne è testimone, ad esempio, il marchio di certificazione interna Bio che identifica tutti quei prodotti della linea edilizia Vaga realizzati solo con materie prime naturali di alta qualità e che per le loro caratteristiche sono particolarmente idonei per essere utilizzati in costruzioni biocompatibili, realizzando così ambienti sani e traspiranti.

Il contenimento di emissioni di CO2 e l’attenzione ai consumi

Focus fondamentale per Vaga, è quello di ridurre il più possibile l’impatto ambientale della sua attività e per tenere sotto controllo le ricadute che i processi produttivi hanno sull’ambiente, l’azienda monitora costantemente i principali fattori impattanti sulla natura come i consumi energetici, idrici, i rifiuti e l’emissione di CO2 e attiva dei processi volti alla loro riduzione.

Emanuele Della Pasqua

«l processo produttivo di Vaga richiede un utilizzo importante di energia, così abbiamo intrapreso lo sviluppo di nuove soluzioni, come la co-generazione, per un utilizzo più efficiente delle risorse energetiche e per favorire la riduzione dei consumi ed il contenimento delle emissioni di CO2. Abbiamo progettato nuovi prodotti “sostenibili” che rispettano i principi della “Green Economy”, che si è tradotto nella redazione dell’Epd per tutte le nostre linee di prodotto. E, non ultimo, grazie alla collaborazione con Università Italiane e alcuni partner industriali abbiamo iniziato la ricerca di nuovi aggregati derivanti dal riutilizzo di materie prime seconde o di rifiuti che rispettino i criteri costruttivi C.A.M., per non attingere più da materie prime vergini e diminuire così l’utilizzo del suolo e preservare natura ed ecosistemi». Emanuele Della Pasqua, Amministratore delegato di Vaga

L’utilizzo di materia prima-seconda e la Certificazione dei prodotti

(foto Vaga)

L’attenzione alla qualità dei prodotti ha consentito all’azienda di Costa dei Nobili (Pv) di ottenere alla fine di aprile 2022 la Certificazione di Prodotto che ne attesta il contenuto minimo di materiale riciclato rilasciata da Icmq, per i prodotti delle linee di aggregati Sandex e Gravelex, oltre che per alcuni altri prodotti delle gamme di malte premiscelate (Malta Bastarda e Fibro Malta), massetti (Sabbia Cemento e Turbo Mass) e betoncini Calcestruzzo Rck30, Eco-Dreno 8/12 ed Eco-Dreno 4/8). Questa certificazione attesta la rispondenza dei prodotti ai Criteri Minimi Ambientali (C.A.M.).

«Sandex e Gravelex sono due linee di prodotti ecologici altamente prestazionali che – continua Emanuele Della Pasqua – derivano dalla lavorazione dell’acciaio basso legato in forni ad arco elettrico, gli impianti di lavorazione e selezione del materiale si trovano in provincia di Cremona, nel sito dove vengono prodotte tutte le granulometrie principali, le fasi di lavorazione e gli impianti di selezione sono automatizzati con tecnologie di ultima generazione che ci permettono di mantenere elevati standard produttivi, e di offrire ai nostri clienti un elevato livello di qualità del prodotto finito».

La produzione degli inerti prestazionali ecologici

All’interno della gamma dei prodotti di Vaga, Sandex e Gravelex sono inerti prestazionali ecologici che seguono un particolare processo produttivo che ne riduce progressivamente la granulometria per rendere i prodotti idonei agli specifici campi di applicazione che vanno dai sottofondi stradali agli asfalti, ai calcestruzzi, ai manufatti prefabbricati, alla filtrazione delle acque al garden, eccetera.

(foto Vaga)

«L’impianto si articola in una fase di frantumazione primaria che riduce i volumi del materiale più grande – spiega Della Pasqua –. Successivamente viene attuata una prima vagliatura e selezione del materiale.
Sandex e Gravelex vengono poi incanalati nel processo di frantumazione secondaria e terziaria. Questa frantumazione con dei mulini, precede l’ultima fase di vagliatura accurata al fine di ottenere pezzature e granulometrie più fini. Per tutte le fasi di trasformazione gli impianti sono dotati di sistemi di deferrizzazione “overbelt” indispensabili per eliminare le naturali inclusioni metalliche presenti negli aggregati una volta macinati.

(foto Vaga)

Sandex e Gravelex, sono disponibili in diverse granulometrie e con diverse opzioni di imballo. La capacità produttiva dell’impianto di lavorazione e selezione del materiale è di attualmente di circa 500.000 ton/anno. Una vasta gamma di soluzioni per le diverse applicazioni industriali con un prodotto innovativo ad alte prestazioni, completamente ecologico ed ecocompatibile con le nuove norme dell‘edilizia moderna».

 

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