Il mercato italiano delle case prefabbricate in legno è in costante crescita dal 2014 secondo i dati raccolti dal Centro Studi di FederlegnoArredo, e sembra che gli effetti della recente Pandemia da Covid 19 potrebbero rappresentare un ulteriore acceleratore grazie alle prestazioni che il materiale, unito al sistema costruttivo, possono offrire. Da un lato, infatti, i recenti incentivi fiscali per interventi di riqualificazione sismica ed energetica agevolano questa tipologia costruttiva, dall’altro, la velocità del cantiere e la possibilità di personalizzazione della prefabbricazione spingono gli utenti finali ad avvalersi sempre più di questo sistema.
Ma come si costruiscono le case prefabbricate in legno? Se è vero che il mercato italiano degli edifici in legno è in crescita, la sua evoluzione presenta qualche differenza rispetto agli altri paesi europei. In Italia, infatti, circa la metà degli edifici in legno viene costruita con pannelli XLam a differenza degli altri paesi europei, dove il 90% degli edifici viene realizzato con strutture a telaio. Se gestito correttamente e posato a regola d’arte, non esiste un sistema portante in legno migliore dell’altro in senso assoluto, tuttavia le diverse tecnologie presentano differenze e caratteristiche proprie, pro e contro rispetto al contesto e all’obiettivo che si vuole raggiungere. La scelta di uno specifico sistema dovrebbe essere ponderata, infatti, sulla dislocazione dell’edificio, la zona sismica e la zona climatica di appartenenza.
I sistemi costruttivi in legno possono essere distinti in sistemi leggeri (struttura a telaio e platform frame) e pesanti (pannelli Xlam e Blockhaus).
La struttura a telaio
È il sistema più diffuso al mondo. La struttura della casa è costituita da telai in legno lamellare o Kvh (un prodotto in legno massiccio di abete rosso o pino essiccato tecnicamente e selezionato in base alla resistenza) formati da un’intelaiatura di pilastri continui verticali e travi orizzontali. La struttura del solaio è costituita da travetti controventati, con elementi in legno diagonali inchiodati all’estremità, mentre le pareti sono formate da montanti e correnti, superiore e inferiore. Il rivestimento che costituisce la parete perimetrale è inchiodato sui travetti della struttura secondaria.
Il platform frame si sviluppa come perfezionamento del balloon frame, o struttura a telaio appunto, per aumentarne la capacità di prefabbricazione secondo un concetto di modularità che permette la costruzione di edifici a più piani. La differenza fondamentale fra i due sistemi è che mentre il balloon frame consistente nell’impiego di pilastri senza interruzioni in altezza, dalla piattaforma di base al suolo fino alla trave di gronda sulla quale poggiano i puntoni del tetto, il platform frame prevede montanti (pilastri) che si interrompono alla soletta del piano per costituire la base per il piano successivo. La copertura è costituita da capriate leggere di legno, posate in corrispondenza dei montanti. Il sistema di funzionamento strutturale è semplice: travi e pilastri, solaio e pareti formano una struttura scatolare chiusa che scarica sia i carichi verticali sia i carichi orizzontali, dovuti al vento o in caso di sisma, alle fondazioni. Oltre all’aumento della sicurezza in cantiere, il sistema costruttivo permette la prefabbricazione anche dei tamponamenti verticali, costruiti in stabilimento e assemblati in cantiere.
I pannelli XLam
I pannelli XLam, in inglese Clt (Cross Laminated Timber), sono pannelli strutturali di legno massiccio a strati incrociati, composti cioè da più strati di lamelle (o tavole) sovrapposti e incollati uno sull’altro in modo che la fibratura di ogni singolo strato sia ruotata nel piano di 90° rispetto agli strati adiacenti. L’incollaggio delle tavole avviene con uno speciale adesivo poliuretanico (senza formaldeide) che garantisce un’elevata stabilità dimensionale e una buona ripartizione dei carichi. Un pannello in XLam può raggiungere i 16 metri di lunghezza per 3,50 di altezza; lo spessore varia secondo gli strati, ma è generalmente compreso fra 5 e 30 cm. Il suo peso è di 500 kg/m3 contro i 2.000/2.500 del cemento armato e 7.700 dell’acciaio. I pannelli vengono predisposti in azienda con le eventuali aperture per porte e finestre previste a progetto e montati in cantiere tramite connessioni meccaniche con l’aiuto di una gru.
La blockhaus
Tra i più antichi metodi costruttivi in legno, la tecnica prevede la sovrapposizione di tronchi in altezza mediante il sistema a incastro maschio-femmina realizzato negli angoli per conferire rigidità e stabilità alla struttura. I collegamenti non prevedono l’utilizzo di viti o chiodi, ma di elementi di legno duro con un’estremità assottigliata e appuntita. Gli elementi costruttivi attualmente presenti sul mercato sono in legno massiccio o lamellare, tondi o squadrati, con un ampio range di rifiniture; le loro misure possono variare da spessori compresi fra 70 e 140 mm per il legno massiccio fino a spessori fra 85 e 200 mm per il legno lamellare. La struttura della Blockhaus può poggiare sul terreno direttamente con il solaio del piano terra, in tal caso è opportuno prevedere un vespaio aerato, oppure può essere rialzata tramite elementi puntuali. Indispensabile comunque è proteggere il piano con una barriera contro l’umidità.
Prefabbricazione in legno: quali i vantaggi?
Il primo aspetto da prendere in considerazione è dettato dalle caratteristiche intrinseche del materiale: le sue prestazioni energetiche. Il legno, essendo un ottimo isolante termico naturale, permette una riduzione notevole dei consumi, consentono di ridurre le dispersioni termiche invernali e il passaggio di calore estivo con un risparmio fino al 60% di energia rispetto alle normali costruzioni in muratura. Inoltre, grazie alla sua bassa capacità di conduzione termica e al processo di carbonizzazione della superficie, è molto resistente al fuoco, nonostante sia un materiale infiammabile: brucia lentamente e, soprattutto, in modo controllato. Il legno, a differenza dell’acciaio o del laterizio, anche ad alte temperature non perde le sue proprietà meccaniche perché non subisce variazioni strutturali; perde le sue caratteristiche in funzione del consumo della sezione, ma ciò avviene in un tempo molto lungo. Inoltre, le case in legno sono sicure dal punto di vista sismico: un’ossatura lignea è leggera e flessibile e perciò risente meno delle scosse telluriche. Poi, è un materiale riciclabile, non rilascia emissioni, polveri o fibre nocive durante l’impiego e si smaltisce senza inquinare.
Ma c’è di più. Grazie a speciali trattamenti diventati ormai standard nella filiera produttiva, il legno resiste allo scorrere del tempo e all’azione degli agenti atmosferici. Generalmente le superfici esterne sono trattate con prodotti specifici o rivestite con intonaco o altri materiali in modo da renderne facile la manutenzione. Tutto questo è subordinato a una posa a regola d’arte naturalmente. Problemi di infiltrazioni di aria e di acqua in particolare, così come questioni relative alla presenza di umidità, sono il punto debole del materiale, perciò è necessario procedere con il montaggio isolando accuratamente il basamento e verificando l’ermeticità della costruzione.
Gli edifici in legno sono anche molto competitivi in termini di costi di costruzione. Il prezzo di una casa può variare in base alla struttura scelta (a telaio con tamponamenti verticali e orizzontali, con travi a incastro, con pareti autoportanti in XLam) e in base alle finiture scelte. A puro titolo indicativo, un cosiddetto “grezzo avanzato”, vale a dire tutta la struttura finita comprensiva della copertura, con esclusione delle fondazioni, degli infissi, degli impianti e dei pavimenti, ha un costo compreso tra 580 e 650 euro al metro quadrato, incluso il montaggio. Da questa prima opzione, ci sono poi differenti possibilità fino alla realizzazione chiavi in mano, con prezzi che possono variare fra 1.200 a 1.400 euro al metro quadrato.
Un ultimo notevole vantaggio delle case in legno è rappresentato dal ridotto tempo di costruzione, che piò variare dalle sette settimane per il grezzo avanzato e ai tre mesi circa per le soluzioni “chiavi in mano”; il montaggio in situ, soprattutto se la struttura è stata interamente prefabbricata in stabilimento, non richiede più di qualche giorno.
di Federica Gasparetto
Cosa scegliere
Dorica Legnami – Castellani. Quando la parete diventa struttura
Nature Plus è una parete Platformframe dove la sinergia fra le prestazioni termoacustiche e la naturalezza di tutti i materiali della stratificazione costituiscono un pannello resistente, traspirante e privo di formaldeide. Continua a leggere
Kager Italia. Approccio sostenibile
Case completamente indipendenti dal punto di vista energetico quelle prodotte da Kager. Fonti di energia rinnovabile soddisfano l’intero fabbisogno energetico senza l’utilizzo di gas metano.
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Nuove costruzioni e soprelevazioni, ma anche ricostruzioni in stile; il sistema con struttura a telaio e pareti ad alta efficienza di Vario Haus si presta a molteplici richieste. Le strutture, realizzate in azienda su progetto, arrivano in cantiere già complete di cappotto esterno, strato isolante, predisposizioni impiantistiche e finitura in cartongesso. Continua a leggere
