Jcb. Il 40° anniversario del movimentatore telescopico

Movimentatore telescopico (foto Jcb)

Nel 2016 è stato tagliato lo storico traguardo dei 200mila esemplari prodotti e nel 2017 Jcb celebra il 40° anniversario della messa in produzione di una macchina innovativa: il movimentatore telescopico.

Era il 1977 quando Jcb realizzò il primo modello di questa macchina iconica, di cui oggi nello stabilimento di produzione principale a Rocester, nello Staffordshire, vengono prodotti oltre 30 modelli base con possibilità di oltre 1.000 configurazioni realizzate lungo la linea di produzione. La sola linea di produzione del movimentatore telescopico consuma più di 35mila tonnellate d’acciaio all’anno. La lamiera d’acciaio viene utilizzata in due linee di produzione principali, una per i bracci e l’altra per i telai, con un’area di produzione collaterale dedicata agli stabilizzatori.

Taglio laser delle piastre laterali del telaio (foto Jcb)

Tutte le strutture del telaio e del braccio sono saldate per punti, a mano. Fino al 70% delle saldature del telaio e del braccio viene effettuato da macchine saldatrici robotizzate, mentre gli operatori completano il rimanente 30% a mano, nei punti di difficile accesso. Ogni anno, nello stabilimento di produzione dei telescopici si utilizza l’incredibile quantità di 14.509.818 metri di filo per saldature.

Fine della produzione dei telai in attesa della verniciatura (foto Jcb)

Una volta saldato il telaio, una doppia alesatrice completa l’alesaggio finale dei punti di montaggio del braccio per garantire che i due fori siano perfettamente allineati. Successivamente, due centri di lavoro controllati da computer eseguono la fresatura, maschiatura e finitura delle sezioni del braccio in modo che siano pronte per l’assemblaggio. Bracci, telaio e stabilizzatori attraversano tutti un processo di verniciatura di 2 ore. Tutti i componenti sono pre-verniciati prima dell’assemblaggio per garantire una finitura di qualità superiore. Jcb ricorre all’ applicazione doppia di vernice acrilica e lo stabilimento impiega 73mila litri di primer e 50mila litri di lucidante all’anno. I componenti finiti vengono infornati a una temperatura compresa tra 90 e 120 °C per fornire uno strato coprente robusto e protettivo per la macchina.

Linea assemblaggio (foto Jcb)

Ben 300 persone lavorano nella sede di produzione dei movimentatori e sulle linee di assemblaggio ci sono più di 460 persone. In ogni movimentatore telescopico JCB possono essere presenti fino a 3.000 componenti singoli per 35 fasi di realizzazione, l’assemblaggio completo di un movimentatore telescopico richiede circa 8 ore. Sulla linea di assemblaggio sono presenti tre punti di controllo qualità diversi per garantire che ogni macchina soddisfi i rigorosi standard di qualità di Jcb.

Una volta completata la macchina, vengono aggiunti gli oli e i fluidi e il motore viene avviato per la prima volta. Ogni movimentatore telescopico quindi viene immesso in una delle due piste di rullaggio, dove motore e cambio sono sottoposti a 13 minuti di prove di rullaggio alla velocità massima su strada. Dopo un riscaldamento completo, i movimentatori telescopici accedono a una cabina Uvxpose che utilizza la luce ultravioletta per verificare l’integrità della componentistica idraulica. Seguono i test di collaudo con 10 operatori altamente qualificati che eseguono prove operative intensive su ogni movimentatore telescopico assemblato. Le prove includono il riscaldamento, il collaudo dello sterzo e un test con carico.

Controlli e personalizzazioni nel Customer Focus Centre (foto Jcb)

A marzo 2016 Jcb ha inaugurato il Customer Focus Centre, dove la macchina viene ricontrollata accuratamente, vengono applicate le decalcomanie e la personalizzazione con l’aggiunta di attrezzi, luci e altre dotazioni opzionali. L’ultima innovazione di Jcb è però il Centro di comando: ogni modello integra il sistema telematico LiveLink di Jcb, che invia informazioni e dati importati dal centro assistenza tecnologica Web di Jcb e dalle chiamate del cliente. Un team raccoglie le informazioni disponibili e, se viene identificato un problema, avvia un’indagine per ricercarne la causa; se quest’ultima è legata alla produzione l’informazione può essere inviata alla fabbrica in tempi rapidi.

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