Le attrezzature a funzionamento elettrico consentono di demolire rapidamente e senza sforzi ogni tipo di materiale edile grazie alla tipologia del meccanismo di trasmissione della battuta all’utensile.
I martelli demolitori a funzionamento elettrico sono progettati con una struttura molto robusta e idonea a sostenere il logorio del cantiere. La varietà dei modelli è particolarmente completa e spesso comprende sistemi a rotopercussione, per unire la funzione di demolizione alla possibilità di foratura fino a grandi diametri, così da permettere all’utente di scegliere la versione con la potenza più adatta a ottenere ampie prestazioni di riserva. In fase di demolizione o di scalpellatura, l’operatore dispone di una battuta potente con una frequenza di colpi più o meno elevata secondo le esigenze ed è in grado di intervenire su murature con ogni grado di compattezza, nel distacco di vecchi rivestimenti e di pavimenti oppure nell’esecuzione di tracce anche molto profonde e larghe destinate alla posa degli impianti. Il campo di applicazione dei martelli si allarga alla scrostatura di intonaci tradizionali o a durezza elevata, al sollevamento di manti stradali di asfalto e, se dotati di utensili particolari, alla finitura superficiale a urto del calcestruzzo faccia a vista o delle pietre naturali oppure a trasmettere vibrazioni alla parete esterna delle casseforme per compattare i getti freschi in conglomerato cementizio.
In ogni caso la resa in demolizione e la eventuale capacità di foratura dipendono sempre dalla potenza del motore installato che in molti casi influenza il peso dell’attrezzo e la sua maneggevolezza, anche se i produttori tendono a utilizzare materiali sempre più leggeri, ma senza ridurre la sicurezza nell’impiego e la resistenza agli urti e alle sollecitazioni dei martelli.
Il sistema elettropneumatico
Da un punto di vista costruttivo, il dispositivo principale del martello è il motore che è collegato al mandrino portautensile tramite un particolare sistema di trasmissione delle battute e della rotazione. Questi attrezzi utilizzano l’ormai ben collaudato sistema di azionamento elettropneumatico dove il motore, grazie ad una serie di ingranaggi, mette in movimento un pistone guidato che si muove con moto alternativo in una camera in asse con l’utensile di lavoro. La compressione dell’aria all’interno di questa camera provoca una serie rapidissima di colpi che si trasmettono in modo indiretto all’apparato battente. Il passaggio dell’energia avviene quindi per mezzo di un cuscino d’aria compressa e grazie a questa modalità di funzionamento, l’operatore può azionare l’attrezzo per lungo tempo risentendo solo in maniera limitata dell’affaticamento dovuto ai contraccolpi e alle vibrazioni.
Il movimento di rotazione avviene contemporaneamente alla trasmissione dell’energia del colpo, attraverso un sistema ad ingranaggi ad alta resistenza che possono essere esclusi con il semplice azionamento di un comando installato sulla carcassa del martello in posizione comoda per passare con rapidità dalla funzione di foratura a quella di demolizione. Nel collegamento tra l’albero di trasmissione e il motore è sempre inserita una frizione di sicurezza, sovente assistita da sensori e da dispositivi elettronici che rilevano immediatamente ogni situazione di rischio.
La struttura esterna
La carcassa dei martelli combinati è realizzata sovente con materiali plastici antiurto, capaci di sopportare anche gli impieghi più gravosi e in grado di alleggerire notevolmente l’attrezzo. Sulle versioni più pesanti sono quasi sempre presenti parti metalliche di rinforzo più o meno estese soprattutto nella parte anteriore a supporto dell’albero che trasmette la rotazione e la percussione all’utensile. La struttura del martello viene sempre realizzata in doppio isolamento per evitare che l’operatore rischi la folgorazione sia a causa di un malfunzionamento che per un contatto accidentale tra la punta ed eventuali cavi nascosti in tensione. L’attrezzo è provvisto di impugnature di forma ergonomica che consentono di lavorare verso il basso, in orizzontale e in molti casi verso l’alto sempre mantenendo ben saldo il martello anche quando l’operazione riguarda materiali molto compatti.
L’impugnatura anteriore è una barra o una maniglia chiusa che può ruotare di 360° per adattarsi a tutti gli spazi e a operatori mancini, mentre l’impugnatura posteriore viene realizzata quasi sempre con forma chiusa a D per assicurare una migliore presa nel dirigere l’attrezzo. Entrambe le impugnature sono imbottite con materiali espansi antiscivolo che, insieme ai dispositivi di fissaggio, ammortizzano le vibrazioni in fase di funzionamento. Il comando per azionare il martello è sistemato in posizione centrale sulla impugnatura posteriore ed è abbastanza ampio da facilitare l’accensione o lo spegnimento dell’attrezzo anche con le mani calzate dai guanti da lavoro. Tutti i dispositivi per la regolazione o per il cambio delle funzioni sono situati in posizione accessibile per intervenire in fretta sui parametri operativi. Il mandrino portautensile si differenzia in base al tipo di punta che è destinato a sostenere.
Talune versioni impiegano utensili con codolo esagonale, con attacco millerighe o con altri tipi di bloccaggio, ma sempre di più si diffondono i sistemi a serraggio rapido che permettono di trasmettere l’energia senza perdite e non richiedono altri attrezzi per il cambio della punta. Molti mandrini consentono di variare la posizione del tagliente degli scalpelli di demolizione in modo da adattare l’angolo di lavoro alla situazione operativa per intervenire senza problemi anche in luoghi ristretti e di difficile accesso. Le mani dell’operatore sono impegnate a sostenere il martello e difficilmente entrano in contatto con l’utensile di taglio, ma in ogni caso, oltre alla normale dotazione di dispositivi protettivi individuali, è necessario lavorare con i guanti, con cuffie per proteggere l’udito e con occhiali chiusi sui lati oppure con una visiera per riparare gli occhi da eventuali proiezioni di schegge. Sia in perforazione che in demolizione occorre bilanciare bene il corpo al momento di mettere in azione l’attrezzo soprattutto se è di tipo pesante. Per forare o scalpellare, basta afferrare saldamente l’attrezzo attraverso entrambe le impugnature e appoggiare la punta di taglio sul manufatto, così da dirigere e guidare il lavoro del martello senza esercitare una forte pressione o gravare con il corpo sull’attrezzo.
I sistemi di controllo
Per migliorare le condizioni di lavoro, i martelli combinati dispongono di svariati dispositivi elettronici che permettono di regolare il numero dei giri, la frequenza delle battute e la potenza della singola percussione, da scegliere secondo la tipologia e la compattezza del materiale. Poter graduare la forza del colpo in funzione del tipo di materiale permette di operare con demolizioni selettive soprattutto nel ripristino dei vecchi edifici dove nelle murature si possono trovare nuclei particolarmente compatti, che richiedono una battuta molto energica, accostati a porzioni di muratura con una consistenza debole sulle quali diviene indispensabile non produrre lesioni dovute a una percussione con un’energia troppo elevata.
Le caratteristiche generali
La maggior parte dei martelli è progettata per un uso continuo, ma in ogni caso gli attrezzi sono dotati di una protezione contro il surriscaldamento che ferma in maniera automatica il motore quando è sottoposto a sforzi eccessivi. I diversi modelli sono equipaggiati con protezioni antipolvere nei punti dove questa potrebbe entrare e danneggiare i meccanismi, quindi dopo l’uso gli attrezzi non richiedono una pulizia a fondo, ma una semplice spolveratura. Gli organi in movimento sono di solito provvisti di sistema per la lubrificazione permanente, mentre le spazzole del motore sono in versione autodistaccante con segnalazione anticipata della loro sostituzione mediante indicatori luminosi di manutenzione.
Gli utensili di lavoro
Per le opere di scrostatura, scalpellatura o demolizione su qualunque materiale sono disponibili utensili costruiti in molteplici forme, sagome e dimensioni: scalpelli a punta e piatti, vanghe e vanghette dritte o angolate per il taglio degli asfalti, vanghe a lama riportata per asportare i rivestimenti, sgorbie di sezione concava, utensili per scanalare, vibratori per i casseri, pestelli per costipare i terreni oppure bocciarde per la finitura a urto di superfici dure. Nei sistemi combinati a rotopercussione la foratura può essere eseguita con punte di ogni tipo, a lunghezza variabile fino al massimo disponibile in commercio e con diametri di oltre 80 mm con punte elicoidali oppure di oltre 160 mm con punte a corona.
Le precauzioni di impiego
Con qualunque utensile si lavori, l’attrezzo non richiede particolari precauzioni di impiego, ma solo una presa salda e una certa attenzione. Cercare di far penetrare l’utensile con la forza, soprattutto in fase di scalpellatura o di demolizione, raramente aumenta il rendimento mentre senz’altro surriscalda le parti interne dell’attrezzo e spesso mette fuori uso il tagliente dell’utensile con un forte anticipo rispetto alla normale usura. Per far penetrare l’utensile occorre invece sfruttare unicamente la potenza del sistema elettropneumatico che è in grado di operare nelle funzioni di perforazione e di demolizione con una resa ottimale e senza produrre affaticamenti per chi manovra l’attrezzo.
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